کوره ها آماده به کارند
اضافه شدن ۱۷۹۲ ذوب به حجم تولید
عباس محمدی، مدیر تولید فولاد مذاب در این مورد می گوید: کوره‌های قوس الکتریکی به‌عنوان نبض تولید فولاد مبارکه در نقطه ابتدایی تولید مذاب قرار دارند. نگهداری، تعمیرات، آماده‌به‌کاری و البته توسعه این قسمت از خط تولید در فولاد مبارکه همواره یکی از مهم‌ترین دغدغه‌های ناحیه فولادسازی بوده است.
با انجام طرح‌های توسعه و اقدامات اصلاحی بر روی کوره‌ها که در چندین مرحله شامل برنامه‌های ۴.۲، ۵.۴ و ۷.۲ میلیون تن در سال بوده است، امکان ارتقا و بهینه‌سازی و تغییرات جزئی تا اساسی تجهیزات کوره فراهم شده و باعث افزایش کارایی و بهبود کمّی و کیفی تجهیزات گردیده است. مجموع این موارد باعث افزایش ظرفیت تولید کمّی و کیفی شده و ارتقای ایمنی تجهیزات و نفرات را به همراه داشته است. اقدامات بهینه‌سازی مذکور، چشم‌انداز روشنی برای رسیدن به هدف بزرگ و متعالی بیش از ظرفیت طراحی ترسیم خواهد کرد.
عواملی از قبیل افزایش ظرفیت تولید و عدم بهینه‌سازی سازه سطح ۸ متری کوره باعث خستگی کل المان‌ها و سازه پلتفرم گردیده بود و به‌صورت میانگین هر شش ماه یک‌مرتبه برای هر کوره تعویض پلتفرم ضرورت داشت که در هر بار توقف ۶ تا ۷ روزِ کاری زمان و هزینه برای این منظور صرف می‌گردید. این امر باعث حدود ۲۶۸۸ ساعت توقف در سال و عدم تولید به میزان حدود ۱۷۹۲ ذوب برای کل کوره‌ها شده بود.
انجام اقدامات اصلاحی مناسب در بخش پلتفرم کوره‌ها
همچنن امیر اعتمادی، کارشناس مکانیک تعمیرات کوره‌های قوس در مورد افزایش آماده به کاری کوره های قوس الکتریکی در فولاد مبارکه اضافه کرد: علاوه بر موارد یادشده، اصلاحات مناسبی برای بهینه‌سازی طرح پلتفرم سطح ۸ متری جلوی کوره‌ها انجام نپذیرفته بود و طرح قدیمی با برخی تغییرات جزئی در زمان توسعه اصلاح شده بود. دلایل عدم کارایی پلتفرم‌های قدیمی شامل چندین عامل می‌شود:
۱-افزایش حجم پاتیل‌های حمل سرباره از ۱۴ به ۳۰ مترمکعب که به‌تبع آن حجم بسیار بیشتری از سرباره در زیر پلتفرم قرار می‌گیرد و تنش‌های حرارتی را به‌شدت افزایش می‌دهد.
۲-افزایش سرریز سرباره از پاتیل بر زمین به‌دلیل استفاده بیشتر از لانس‌های گرافیت و نیاز به سرباره‌سازی بیشتر کوره و بهینه کردن فرایند که در بسیاری از موارد پاتیل‌های افزایش ظرفیت‌یافته نیز پاسخ‌گوی جمع‌آوری کل سرباره تخلیه‌شده نمی‌شوند. این تجمع گسترده و وسیع سرباره داغ با دمای بالای ۸۰۰ درجه سانتی‌گراد تنش‌های حرارتی سازه را به میزان قابل‌توجهی افزایش می‌دهند.
۳-بارهای ثانویه ناشی از حرکت ماشین‌آلات سنگین و فرکانس زیاد بارهای ارتعاشی ناشی از کارکرد کوره‌ها نیز از دیگر عوامل است.
۴-پدیده بسیار کمیاب جابه‌جایی اجباری تکیه‌گاه‌های سازه‌ای که تنش بسیاری به سازه تحمیل می‌کند.
انجام اصلاحات و تغییرات اساسی در سازه‌ها و اتصالات سازه‌ای
محمدرضا تقدیریان، کارشناس بازرسی سازه و جرثقیل‌ها نیز در همین حوزه گفت: با توجه به توقفات مکرر کوره‌های قوس و با بررسی‌های فنی و مشاوره با اساتید مختلف، تهیه طرح پایه استخراج گردید. نکته مهم اینکه در این طرح شاه‌تیرهای اصلی ۱۷ متری سطح ۸ متری نیز در تمامی کوره‌ها دچار اعوجاج و شکستگی در مرز میان جان و بال‌ها شده بود و با توجه به طرح قدیم امکان تعویض وجود نداشت. در همه این مسائلی که ذکر گردید، علاوه بر توقفات سنگین در کوره‌ها و کاهش تولید و صرف انرژی و هزینه، مخاطرات ایمنی نیز کاملاً ملموس بود؛ به‌گونه‌ای که در برخی کوره‌ها با شکستگی المان‌ها و دفرمه شدن سازه به سمت پایین عملاً تردد نفرات و ماشین شارژ با ریسک بسیار زیادی همراه بود. این نوع خرابی و توقف در ماه‌های با برنامه تولید سنگین (مهیا بودن انرژی و مواد اولیه) سد مقاومی در برابر تولید بود. ازاین‌رو ناحیه فولادسازی با محوریت بازرسی فنی فولاد مبارکه همواره به دنبال راهی برای کاهش ریسک بهره‌برداری از این سازه بود. پایش‌های دائمی و منظم در کنار تحلیل‌های مهندسی دقیق منجر به استخراج طرح اصلاح اساسی این المان‌ها نسبت به سازه بسیار حساس شبکه‌ای شد. در این طرح برخی از المان‌ها نسبت به قبل تغییرات اساسی یافته است. به‌منظور کم کردن تنش‌های حرارتی به‌عنوان عامل اصلی خرابی‌ها، تغییرات اساسی در اتصالات سازه‌ای در جهت آزادی بیشتر ایجاد شده است. ممان اینرسی تیرهای حمال اصلی به‌صورت مهندسی افزایش پیدا کرده و المان‌های جانبی نیز تقویت شده‌اند. اجرای این طرح با نظارت کامل و با دقت خاصی انجام گرفته و ضمناً، هم برای مهندسی و هم اجرا، از دانش کامل بومی استفاده شده است. علاوه بر آنکه شاه‌تیرهای اصلی جلوی کوره‌ها نیز با تغییراتی در المان‌های آن طراحی مجدد و ساخته شد و در زمان اصلاح طرح جدید پلت فرم‌ها به‌صورت کامل تعویض شد.
